混凝土的泌水和離析：配制流態(tài)混凝土?xí)r，如果混凝土黏聚性和保水性差，各材料組成的均勻性和穩(wěn)定性的平衡狀態(tài)將被打破，混凝土在自身重力作用和其它外力作用下產(chǎn)生分離，即為離析。如果拌合水析出表面，即為泌水。通常，泌水是離析的前奏，離析必然導(dǎo)致分層，增加堵泵的可能。少量泌水在工程中是允許的，而且對防止產(chǎn)生混凝土表面裂縫有利。

產(chǎn)生混凝土泌水和離析的原因及對策：

1.砂率偏低或砂子中細(xì)顆粒含量少，使混凝土保水性低，砂子含泥量大易產(chǎn)生漿體沉降，即“抓底”；

解：提高砂率，降低砂中含泥量，合理的砂率能保證混凝土的工作性和強(qiáng)度。

2.膠凝材料總量少，漿體體積小于300L/m^3；

解：摻加粉煤灰，特別是配制低強(qiáng)度等級的大流動(dòng)性混凝土，粉煤灰摻量應(yīng)適當(dāng)提高。從而提高其保水性。

3.石子級配差或?yàn)閱我涣降氖?/span>；

解：調(diào)整石子級配，單一粒徑的石子應(yīng)提高砂率。

4.用水量大，使混凝土拌合物粘聚性降低；

解：提高外加劑減水率或增加外加劑摻量，減少用水量。

5.外加劑摻量過大，且外加劑含有泌水的成分；

解：減少外加劑或在外加劑中增加增稠組分和引氣組分，提高混凝土的粘聚性，防止泌水和離析。

6.由于儲(chǔ)存時(shí)間過大，水泥中熟料部分已水化，使得水泥保水性差；

解：在外加劑中使用復(fù)合增稠組分和早強(qiáng)組分。

7.使用礦渣粉或礦渣硅酸鹽水泥，本身保水性不好，易泌水、離析。

解：提高水泥用量或粉煤灰用量，減少礦渣粉用量，或更換水泥品種。

混凝土的滯后泌水滯后泌水是指混凝土初始時(shí)工作符合要求，但經(jīng)過一段時(shí)間后（比如1h）才產(chǎn)生大量泌水的現(xiàn)象。其產(chǎn)生的可能原因?yàn)椋荷奥势?、外加劑緩凝組分較多等。

產(chǎn)生滯后泌水的原因及對策：

1.真實(shí)砂率低，砂含石過高；

解：提高砂率，增加真實(shí)砂含量。

2.砂子中細(xì)顆粒含量少；

解：提高摻合料用量，做必要補(bǔ)充。

3.石子級配不合理、單一粒徑；

解：提高砂率2～5%

4.水泥、摻合料泌水率大；

解：更換水泥、摻合料；外加劑中增加增稠組分。

5.粉煤灰顆粒粗、含碳量高；

解：更換粉煤灰。

6.用了低強(qiáng)度等級混凝土；

解：采用引氣劑或提高膠凝材料用量。

7.對于高強(qiáng)度等級混凝土；

解：減少外加劑摻量或減少外加劑中緩凝組分。

8.罐車中有存水；

解：在裝灰前倒轉(zhuǎn)攪拌罐，將存水排放干凈。

9.不明原因。

解：改變外加劑配方或采取以上綜合措施。

混凝土的異常凝結(jié)

1.急凝：混凝土攪拌后迅速凝結(jié)。這種現(xiàn)象在日常工作中很少遇見，一般就是：水泥出廠溫度過高、水泥中石膏嚴(yán)重不足、外加劑與水泥嚴(yán)重不適應(yīng)、熱水與水泥直接接觸等。

2.凝結(jié)時(shí)間過長：這種現(xiàn)象就經(jīng)常遇見，它可分為兩種情況：

A、整體嚴(yán)重緩凝；B、局部嚴(yán)重緩凝。

一種情況多半是由外加劑原因造成的，由于摻加了不合適的緩凝組分（有很多緩凝組分受溫度等影響其凝結(jié)時(shí)間變化顯著），或外加劑摻量超出了正常摻量，造成了混凝土的過度緩凝。

另一種情況如樓板或墻體混凝土的絕大部分凝結(jié)正常，局部混凝土緩凝，原因可能有：

A、外加劑采用了后摻法，混凝土攪拌不均勻，造成外加劑局部富集；

B、現(xiàn)場加水，混凝土粘聚性降低，發(fā)生泌水或離析，澆搗時(shí)振搗使局部漿體集中，水灰比變大且外加劑相對過量；

C、外加劑池中帶緩凝組分的沉淀物不易攪拌均勻，造成混凝土局部過度緩凝。

混凝土“硬殼”現(xiàn)象

澆筑混凝土后，混凝土表面已經(jīng)“硬化”，但內(nèi)部仍然呈未凝結(jié)狀態(tài)，形成“糖芯”，姑且稱之為“硬殼”現(xiàn)象。并且常伴有不同程度的裂縫，該裂縫很難用抹子抹平。這一現(xiàn)象經(jīng)常出現(xiàn)在天氣炎熱、氣候干燥的季節(jié)。其實(shí)表面并非真正硬化，很大程度上是由于水分過快蒸發(fā)使得混凝土失水干燥造成的。表層混凝土的強(qiáng)度將降低30%左右，而且再澆水養(yǎng)護(hù)也無濟(jì)于事。

除了氣候因素，外加劑配料的成分和混凝土摻合料的種類也都有一定的關(guān)系，外加劑含有糖類及其類似緩凝組分時(shí)容易形成硬殼。使用礦粉時(shí)比粉煤灰更為明顯。

解決辦法：

①、對外加劑配方進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整，緩凝組分使用磷酸鹽等，避免使用糖、木鈣、葡萄糖、葡萄糖酸鈉等；

②、使用粉煤灰做摻合料，其保水性能比礦粉優(yōu)異；

③、如表面產(chǎn)生細(xì)微裂縫，可在混凝土初凝前采用二次振搗消除裂縫，以免進(jìn)一步形成貫穿性裂縫。

④、最有效的辦法應(yīng)該是施工養(yǎng)護(hù)措施，即盡量避免混凝土受太陽直射，剛澆筑完畢的混凝土可采用噴霧和灑水等養(yǎng)護(hù)方法。

混凝土現(xiàn)場坍落度比出機(jī)大配制強(qiáng)度等級較高的混凝土?xí)r，有時(shí)會(huì)出現(xiàn)現(xiàn)場坍落度比出機(jī)坍落度大的現(xiàn)象，其原因可能有：

①、使用了氨基磺酸鹽或其性能相似的外加劑；

②、外加劑中緩凝組分較多或后期反應(yīng)較劇烈；

③、配合比不合適（如砂率偏小、摻合料太多等）導(dǎo)致后期泌水；

④、砼罐中有存水。

解：對于前三類問題可以通過試驗(yàn)室試配（做坍落度損失和凝結(jié)時(shí)間等）發(fā)現(xiàn)并予以調(diào)整，實(shí)際生產(chǎn)時(shí)應(yīng)嚴(yán)格控制外加劑摻量和用水量，氨基磺酸鹽類外加劑對水特別敏感；后者可在裝料前倒轉(zhuǎn)攪拌罐，將余水倒排干凈。06混凝土生產(chǎn)過程中坍落度損失突然加快混凝土在生產(chǎn)過程中突然發(fā)現(xiàn)坍落度損失較快，可能原因有：

①、外加劑減水組分發(fā)生變化；

②、池中外加劑較少，多數(shù)為沉淀的硫酸鈉等早強(qiáng)組分；

③、水泥成分發(fā)生變化等。這些問題可通過調(diào)整外加劑組分或其摻量予以解決。

“析鹽”現(xiàn)象

冬季或春、秋季節(jié)試塊或構(gòu)建表面有時(shí)會(huì)出現(xiàn) “析鹽”現(xiàn)象。其外部是因?yàn)闇夭钭兓挠绊?，其?nèi)部是因?yàn)榛炷林辛蛩徕c（純度不低于98%）摻量超過水泥重量的0.8%時(shí)即會(huì)出現(xiàn)表面析鹽現(xiàn)象，它不利于表面裝修?；炷翂A含量高也可導(dǎo)致上述現(xiàn)象。另外可能也以水泥的凝結(jié)時(shí)間（水化熱峰值）有關(guān)，早強(qiáng)水泥一般不會(huì)出現(xiàn)析鹽現(xiàn)象。

干燥環(huán)境不適宜使用火山灰水泥干燥環(huán)境使用火山灰水泥，其內(nèi)部水分會(huì)很快蒸發(fā)掉，水化生成膠體的反應(yīng)就會(huì)中止，強(qiáng)度也會(huì)停止增長，而且已經(jīng)形成的水化硅酸鈣凝膠還會(huì)逐漸干燥，產(chǎn)生較大的體積收縮和內(nèi)應(yīng)力，從而形成微細(xì)裂紋。

在表面，由于碳化作用使水化硅酸鈣凝膠粉結(jié)成為碳酸鈣和氧化硅的粉狀混合物，因此使已經(jīng)硬化的混凝土表面產(chǎn)生“起粉”現(xiàn)象。所以，對于處在干燥環(huán)境中的地上混凝土，不宜采用火山灰水泥。

某工程曾使用火山灰水泥配制的混凝土，其結(jié)構(gòu)同條件制作的試件較標(biāo)養(yǎng)28d強(qiáng)度偏低10～30%，而且試件破碎后內(nèi)部有不同程度的“掉粉”現(xiàn)象，這一實(shí)例充分說明火山灰水泥在干燥環(huán)境中水化反應(yīng)很不充分。

膨脹劑使用中需注意的問題采用膨脹劑控制混凝土裂縫的方法雖然取得了非常顯著的效果，但是應(yīng)用膨脹劑的工程裂滲事故也呈增多趨勢。

研究資料表明，硫鋁酸鈣類膨脹劑加入水泥中水化后形成的鈣礬石，其結(jié)晶水的吸附和脫離是可逆過程。在干燥條件下容易脫掉，形成中間水化物，因此干縮較大。再者硫鋁酸鈣在高溫時(shí)不穩(wěn)定，大體積混凝土過高的水化溫升將使水化初期生成的鈣礬石分解，存在延遲鈣礬石生成的可能性，非但不能產(chǎn)生膨脹還會(huì)產(chǎn)生較大的冷縮，不能達(dá)到補(bǔ)償溫度收縮的目的。

另外水化硫鋁酸鈣的形成也需要大量的水分，當(dāng)水分供應(yīng)不充分時(shí)它不斷消耗混凝土內(nèi)部的水而產(chǎn)生自收縮。在膨脹組分中引入MgO，對抑制混凝土的后期收縮，防止開裂有其獨(dú)特的作用。MgO有較好的后期膨脹性能，在一定程度上彌補(bǔ)了水泥硬化后體積收縮的缺陷，增強(qiáng)其在大體積混凝土工程中的抗裂能力，提高工程的整體性、安全性和耐久性。